年产2万吨合成氨项目
可行性研究报告
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项目名称2万吨/年合成氨项目
主办单位某司
企业性质股份制
企业法人王华雄
邮编
电话
传真
..2.编制依据
.原化工部化计发9972“化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定”修订本；
2.《中华人民共和国工程建设标准强制性条》；
.《建设项目环境保护设计规定》87国环第2及国务院982；
.《建设项目环境保护管理办法》；
.污水综合排放标准GB8978－9；
.大气污染物综合排放标准GB29-99；
7.合成氨工业水污染物排放标准GB8－2；
8.环境空气质量标准GB9－99；
9.锅炉大气污染物排放标准GB27－2；
.恶臭污染物排放标准GB－9；
.城市区域环境噪声标准GB9－9；
2..工业企业厂界噪声标准GB28－9；
..2.2编制原则
.事求是的研究和评价客观地为上级主管部门审议该项目提供决策依据。
2.坚持可持续发展战略企业生态环境建设现社会、经济、环境效益的统一。
.坚持以人为本的原则创造优美的企业环境。
.合理有序的安排地结构地功能布局考虑产业地与生态环境协调发展。
.根据工厂的区域位置及性质严格控制污染污水的排放应遵循大集中小分散的原则。
.在满足生产工艺及兼顾投资的前提下尽可能地推广新技术、新工艺、新设备新料的应以体现本工程的先进性。
7.新增生产装置具有先进性和适性达到节能降耗提高企业经济效益的目的。
8.强环保意识遵循环境工程与主体工程同时设计、同时施工、同时投产运行的“三同时”原则。
9.主体工程与安全、工业卫生、消防同时考虑尽量消除生产过程中可能对环境和人身安全所造成的危害。
本可行性研究报告的设计范围包括新建一套完整的年产2万吨合成氨项目的产品市场需求预测、产品方案及生产规模、原料辅助料及系统供应、建厂条件、工程设计方案、环境保护、职业安全卫生、消防、节能、工厂企业组织及劳动定员、项目施规划、投资估算、财务评价等。
2年8月湖北宜化集团有限责任司简称“宜化集团”收购索特股份有限司。宜化集团是国务院确定重点扶持的全国2家大型优势企业之一是湖北省8家重点企业和9家技术创新企业之一是宜昌市第一大纳税大户。宜化集团是世界最大的季戊四醇生产厂家和全国最大的合成氨、磷酸一铵生产企业综合力在全国小氮肥行业中名列第一居全国氮肥行业前列。司总资产亿元、员工82人产品涵盖煤化工、盐化工、磷化工、热电四大领域个品种已形成年产2万吨合成氨、万吨尿其中万吨大颗粒尿、28万吨碳铵、万吨磷酸一铵、万吨S-NP、8万吨硫酸、万吨磷酸、万吨季戊四醇、万吨甲醇、2万吨甲醛、万吨烧碱、2万吨PVC、8M热电等主导产品年生产能力“宜化”牌尿为国家检产品季戊四醇在全国市场占有率为部分产品出口到美国、新坡、韩国、日本等。宜化集团控股一家上市司湖北宜化化工股份有限司拥有一家中外合作经营司宜化太平洋热电有限司和十余家法人企业全部产权或控股权。宜化集团2年出口创汇万美元全年现销售收入亿元利税亿元；2年出口创汇万美元全年现销售收入.亿元利税8亿元。
重庆某司是重庆市优势扩张型企业、高新技术企业及工业强企业司成立于22年月。司位于三峡区腹心——重庆市万州区。在同行业中重庆某司是目前唯一通过ISO9-2、ISO、OHSS8质量、环境、职业健康安全一体化认证的企业。
重庆某司目前拥有万吨真空制盐及万千瓦热电联产万吨/年氯酸钠项目(目前2万吨/年氯酸钠和吨/年高氯酸钾)是充分利万州区丰富的岩盐资源和交通优势依托万州盐气化工园优化配置、产业互动投资兴建的氯酸盐项目。索特氯酸钠工艺采的是目前先进的高低温蒸发相结合的工艺技术生产的“索特”牌氯酸钠度高含氯低各项技术指标均达到和超过国家优级氯酸钠标准。
...背景概况
万州具有水能、煤、天然气、岩盐、柑橘等优势资源可供开采的矿产资源达种其中煤矿储量仅亿吨天然气控制储量达2亿立方米以上岩盐远景储量达28亿吨。万州劳动力成本、土地成本、水电气价格较低而且拥有海关口岸。
重庆某司目前拥有万吨真空制盐及万千瓦热电联产万吨/年氯酸钠项目(目前2万吨/年氯酸钠和吨/年高氯酸钾)是充分利万州区丰富的岩盐资源和交通优势依托万州盐气化工园优化配置、产业互动。
2年湖北宜化集团并购某司为充分发挥万州丰富岩盐资源进军碱化工采成熟的联碱工艺建成规模性的碱基地。本项目是碱项目的配套工程。
...2项目投资的必要性和经济意义
为建成大型碱基地其配套合成氨装置建设拟采2年中国氮肥工业协会筛选了第一批经企业使证明有效的新技术、新产品和新设备如常温精脱硫新技术、新产品及脱氢净化催化剂；中空纤维氢气膜法从合成氨放空气中回收氢气系统、反渗透膜法制备锅炉脱盐水系统；低供热源变压再生新工艺；HX－SC系列新型静电除焦油器；高效分离、系统优化新技术；循环型煤气制造过程的优化操作与控制系统；型低温低压氨合成催化剂；变换新工艺及BQ系列耐硫变换催化剂湖北省化学研究所化肥催化剂中心；氨水湿法脱硫催化剂东北师大验化工厂。
小型合成氨厂尽管有很不足的地方但根据目前国内的情况仍有生存的必要但必须以改造、提升规模、拓宽产品、采节能降耗的新技术、新工艺同时提高化肥的复混、复合化率开发适销对路的专肥新品种。我国如果全部淘汰小型合成氨装置若靠进口氮肥那么氮肥的价格也不会是现在的行情；若以新建大型合成氨装置代替小型合成氨装置大概还需新建2万t/大型合成氨装置近百套大约需要投资2亿元人民币但小型合成氨装置要进行自然淘汰有条件的就生存无条件的就淘汰。建设好大型合成氨装置技改好中型合成氨装置自然淘汰小型合成氨装置是我国今后合成氨发展的主流趋势建立区域性大型合成氨装置发展碱工业。
我国中、小氮肥大都以无烟煤为原料本项目的原料大都由万州周边地区供应不足部分从贵州习水船运过来。万州矿产储量十分丰富其中有煤近亿吨、天然气2亿立方米、岩盐28亿吨。
通过市场调查该项目所需的原料煤到厂价仅为2元/吨具有很大的原料优势。
此外万州的电力和水利资源也十分充足万州某司生产电价为.28元/度水来源于长江且水量充足。某司2万吨/年合成氨项目初选厂址位于万州市工业园区内紧靠原某司可以充分利老厂的设施现老厂一次水、循环水、锅炉、汽机均有富余生产能力可充分满足本项目需要。
目前给工业园区供电有两个电源一个电源是距园区m的高峰22V变电站另一个是距园区2m的龙宝V变电站。现两站总共有个V预留间隔。按目前前两站运行情况其中高峰变电站有M预留可利容量龙宝有M预留可利容量。根据向万州三峡电力司了解高峰变电站将由目前MV单台主变年底扩改为MV容量届时可提供-8M电源容量。可满足本项目生产需要。
某司2万吨/年合成氨项目不仅可促进万州无烟煤的开发充分利万州无烟煤资源还可使重庆地区内中、小氮肥快速发展同时还可缓解长江以南诸省碱短缺的状况减少北煤南运、西煤东运、产品倒流的铁路和港口运输压力都具有重要意义。
综上所述本项目充分利了当地煤炭资源通过招商引资和采先进的生产技术、管理方法是可行的。项目建设内容为一套年产2万吨合成氨报批上报项目总投资为28万元建设期为个月自初步设计批准开始。
项目全投资财务内部收益率ic＝2.8税后全投资投资回收期所得税后.79年(含建设期两年)年均销售收入万元年均利润总额22万元各项指标均能满足国家评价标准具有较好的经济效益、社会效益及环境效益项目是可行的。
根据甲方意见本可行性研究报告暂不设计壳牌气化采湖北宜化的粉煤成型气化技术仍考虑使贵州习水白煤制合成氨原料气但为今后粉煤成型生产线预留足够的空地可根据当地粉煤和块煤的资源情况适时考虑采湖北宜化的粉煤成型气化技术的可行性。
主要技术经济指标表
我国是世界第一人口大国近十年来中国人口以.7％的平均速度增长而十年间化肥的施量增了7％。不但是解决粮食需求的农业其它林、牧、副、渔对化肥都有一定的需求。本世纪中国的总人口将会继续上升对粮食的需求量也会继续增。同时非农业经济的发展耕地将会不断减少。因此必须提高单位农田产量也就是必须增化肥需求量。入TO我国的水果、蔬菜、花卉等经济作物的竞争能力较强有利于出口。为了适应入世形势我国的农业正在进行结构调整逐步压缩粮食种植面积增大经济作物种植面积并按沿海和经济发达区、粮棉生产区、大城市郊区、生态脆弱区确定了不同的农业结构调整方向和重点。据农业部门估计入世后我国的农业肥量将逐年增。预计2年全国化肥需求量约万吨其中氮肥2828万吨磷肥72万吨钾肥7万吨；2年全国化肥需求万吨其中氮肥29万顿磷肥2万吨钾肥8万吨。
尿因其含氮量高而成为最普遍的固体氮肥品种。在发达国家尿还作为重要的工业原料。工业尿约占世界尿总量的。尿是国际市场上主要的氮肥贸易品种。对第三世界国家而言我国化肥企业又有一定优势。我国可以增对越南、缅甸等周边缺肥国家的出口。
尿进出口情况
贵州宜化化工有限责任司位于滇、黔、桂结合部的兴义市马岭镇无论是运输距离、原料供应、产品市场前景都具有很好的区位优势。
得天独厚的地理优势
.运输距离以厂为圆心以产品得销售距离或者以9元/吨运输为半径环2里或运输在9元/吨的区域内没有尿生产厂家一般情况下尿运输如果超过元/吨竞争力下降从尿的社会平均成本来看已经占其完全成本的％左右所以必然削弱竞争力。
B.原料优势贵州兴义煤炭资源丰富由于国家西部大开发中重点发展煤、电等能源为战略在黔西南州兴仁县、普安县已经建成总生产能力8万吨的煤矿而且运输距离较短离最远的原料煤矿都不超过7里运输大约在元/吨左右不到同行煤炭运输的/2。如果按2万吨合成氨吨氨耗煤.吨计算每年比同行少支付万元。
2良好的产品市场优势
黔西南州以外市场该厂位于滇、黔、桂三省交界处背靠西南出海通道——南昆铁路。通过南昆铁路只需元/吨的运东可以到达南宁以西的广西市场西北面只需元/吨的运可到达盘县、曲靖、富源、宣威市场西可进入云南的罗平、陆良市场；向南只需9元/吨运就可以进入越南。由于近几年原贵州兴义化工总厂坚持既定的品牌战略并根据农户的需要不断创新服务内容和营销策略在以上市场得了较好的业绩。现在“CISHEN财神”牌尿已经成为这些市场上农户首选品牌。由于只能满足2％左右的需求尽管每年的供应量都在增但供需矛盾仍然非常突出。根据市场区域大小、单位面积施肥及％的市场占有率估算再上该厂独有的竞争优势上述区域如果生产能力满足至少还有万吨的购买力。
黔西南州内市场由于占尽地域化、运输距离短等诸优势市场占有率已达到8％以上去年统计销售.万吨际销售超过万吨。在这些市场上该厂有非常好的比较优势他人无法竞争。
销售管理优势
..以人为本销售管理模式
该厂顺应国家化肥流通体制改革的要求率先在黔西南州境内建立直销网点个现在已经形成比较完善的连锁经营模式。
2对销售人员已经建立并成功应报酬与劳动效果紧密挂钩考核的机制。
B.全方位的农化服务优势为了普及科学肥知识提高农户施肥效益专门成立了一个农化服务小分队小分队除了送科学施肥知识、送化、送产品外还帮农户进行地施肥验、病虫害防治等总之只要农民需要的我们的小分队就会去做。所以连续三年产销率达％。具体产销情况见附表
总之无论从天赋的区位优势还是市场营销管理我们都有较好的比较优势。有比较优势就有竞争力；有竞争力企业才能发展。所以扩大尿产量前景较好。
2年8月——2年月产销情况比较表
此外贵州兴义煤、电便宜在目前煤价上涨化肥成本上升的情况下充分利当地资源优势可以使该项目产品具有市场竞争力。而且贵州宜化化工有限责任司采湖北宜化的统一管理模式具有息共享、技术力量强、职工质高、践经验丰富、市场誉度高等优势生产的尿质量好、而且比较稳定远销广西、云南、越南等地区及国家为该项目的施、产品的生产和销售有保障具有良好的市场前景。
我国近两年来由于煤炭价格的大幅上涨造成尿生产成本上升并导致一些小氮肥厂倒闭减少了市场氮肥的供给从而推动尿价格上扬。但煤炭涨价也不可能造成尿价格很大幅的上扬因为还有的尿企业是以天然气和油为原料煤炭上涨对这些企业没有少影响；国际上尿生产主要是以天然气为原料天然气的价格与原油价格息息相关。目前国内外尿价格已基本接轨进口尿对国内市场的冲击不是太大。相反由于原油价格的上涨导致国外合成氨和尿减产2年底尿进口大幅减少国内尿市场需求旺盛。在国家消对尿的最高限价后国内尿价格一路攀升出厂价从元/吨上涨到8元/吨贵州兴化化工有限责任司原兴义化工总厂目前出厂价也在7元/吨而且销路好因此本项目尿的售价可拟定为元/吨上贵州的资源优势和宜化集团的管理优势相结合将使该项目产品具有较好的经济效益和市场竞争力。
系统每小时产氨2.吨氨回收每小时.吨日产合成氨吨称年产合成氨2万吨。
硫磺每小时.2吨日产.8吨年产8吨。
每小时8Nm每日2Nm低热值7cl/Nm供吹风气余热回收。
合成氨能力按每小时2.吨附产氨氨回收氨每小时.吨总产氨每小时2吨计。
符合国标GB-988。
符合国标GB29-92。
外观工业硫磺有块状、粉状、粒状和片状等其优等品、一等品应呈黄色或淡黄色应不含任何机械杂质。
本项目属新建一套年产2万吨合成氨生产装置工艺技术的选定参考湖北宜化现有合成氨、尿生产中采的成熟工艺技术并根据万州无烟煤等特点对工艺路线进行了优化调整确保项目工艺技术的可行。
合成氨装置煤气工段采YH型连续气化炉经煤气鼓风、电除尘、常压氨水脱硫后进入氢氮气压缩机一段经一、二、三段升压到2.7MP送中低低变换及变脱系统后进变压吸附系统脱碳脱碳气再经压缩机四、五段升压至.MP进精炼脱除量CO等杂质后送压缩机六段升压至.MP送入氨合成系统。
合成弛放气采吸收、精馏法回收其中的氨除氨后的燃料气送吹风气余热回收工段生产蒸汽。
工艺流程简图如下
本扩建项目新建一套年产2万吨合成氨的造气装置。
常压连续气化床制气
常压连续气化床制气工艺是国内近几年开发出的以煤为原料、空气和水蒸汽为气化剂介于固定床气化炉与流态化炉的制气方法。该方法制气工艺简单生产过程仅有吹风、制气两个阶段。进料为给煤机连续进料劳动强度小。使煤种范围广可使烟煤、褐煤、以及贫煤无烟煤便于充分利煤炭资源降低制气成本。生产过程中基本不产生焦油和酚水煤气净化的污水处理装置简单易于达到环保要求且操作方便易于自动化。由于炉内操作温度高℃、出口煤气(8℃)便于热量的回收利副产的蒸汽、过热蒸汽自给有余。但目前该炉型在工厂化方面有待于提高现在已使的炉型仅有2.m及2.8m两种炉型。
本工艺在煤制气流程上增设了吹风气余热回收装置回收吹风气和氨回收后的燃料气生产蒸汽供系统使。
制气过程连续煤气化。
2).吹风气余热回收
来自煤气发生炉系统的吹风气与空气预热器的热空气在混合器内充分混合后进入燃烧炉内燃烧。同时来自氨回收系统的燃料气与空气预热器来的热空气分两路进入高温喷头经换热后混合在燃烧炉内燃烧。燃烧产生的高温烟气依次通过低压蒸汽过热器、中压蒸汽过热器、余热锅炉、低压锅炉、空气预热器经引风机引入烟气脱硫装置脱硫、除尘后至烟囱放空。造气夹套锅炉与余热锅炉产生的低压蒸汽低压锅炉产的混合后经汽水分离器进入低压蒸汽过热器并和余热锅炉来的过热蒸汽混合后进入蒸汽缓冲罐供煤气发生炉使。余热锅炉产的中压蒸汽直接进入中压蒸汽管网供尿等装置使。
、煤气发生炉
根据湖北宜化采的YHφ2.8m煤气发生炉使状况该型煤气发生炉操作平稳、产气量高、消耗较低因此本项目仍然采该炉型。
吨氨需要半水煤气量为Nm小时半水煤气量为×2＝82Nm/h。
根据该厂生产的际情况单台煤气发生炉产气量为Nm/h
需要φ2.8m煤气发生炉台82÷＝
采8台煤气发生炉预留台。
2.造气空气鼓风机
造气炉鼓风机具有九十年代的国际水平它可配于煤气发生炉上使该机具有压力高、流量大、耗电省、噪音小的特点。在使过程中的际效率远高于其它类型造气炉鼓风机该风机的推广使具有较大的技术经济效益。本设计选造气炉鼓风机五台预留一台位置。
.吹风气余热锅炉
吹风气余热回收是在固定层间歇气化技术中对吹风气的潜热进行回收通过余热锅炉的能量转换产生过热蒸汽。
吹风气余热回收系统中的两个关键设备为燃烧炉和废热锅炉。
燃烧炉采立式中燃式、内置式高温喷头燃烧炉；废热锅炉采水管现场组装式锅炉。本套吹风气余热回收系统具有设计合理、结构紧凑、热回收效率高、水容量大、造型美观、运行操作简便、工作安全可靠、节约能源、保护环境、适广、寿命长等特点在国内处于先进水平。根据系统吹风气量等选产汽能力为t/h的吹风气余热锅炉一套可满足生产。
以吨氨计
根据半水煤气气量气柜采V=m三节螺旋升降式气柜一座,为确保半水煤气柜的正常工作防止气柜抽瘪和掀翻气柜设置高低位声光报警及联锁当气柜升起高度处于规定的最底高度时联锁煤气鼓风机停车。
半水煤气出气柜后采静电除焦塔除掉半水煤气中的尘埃、油雾等细粒。为保证电除尘器能安全连续地正常运行必须确保半水煤气中氧含量控制在.以下最高不得超过.8。要做到投运前必须对系统进行彻底置换；运行中必须保证氧自动分析系统与联锁装置处于完好状态在氧含量超标时电除尘器能自动断电。
煤气压本次扩建采运行稳定、噪音低、振动小的煤气鼓风机。
从造气工序洗气塔来的半水煤气经半水煤气柜进口水封进入半水煤气柜半水煤气在气柜中充分混合、稳压后经半水煤气柜出口水封去电除尘装置；半水煤在电除尘器中除去残余粉尘粒及焦油再进入煤气鼓风机升压到P后送至脱硫工段。
.气柜
选三塔螺旋升起式湿式气柜容积V=m。
2.电除尘器
际处理气量V＝［2×2×＋×27+］/［92+×27］=7m/h
电除尘器台
7/27=.97
选台并联。
.煤气鼓风机
设计选-2型煤气鼓风机打气量m/min,进口压力.2MP出口压力.MP
考虑漏气损失际处理气量为
V=7/×=
选台开2备。
以吨氨计
本项目脱硫工段拟建一套2万吨/年合成氨能力的半水煤气脱硫装置。根据贵州原料煤硫含量高的特点本方案半水煤气中H2S含量按g/Nm考虑。目前国内脱硫方法较但脱高硫均采湿式氧化法该工艺适于不同的催化剂。催化剂有栲胶、888、PS、、MSQ、C等。本项目推荐栲胶脱硫剂采N2CO水溶液作为吸收剂三级脱硫。栲胶脱硫剂具有成熟、可靠、脱硫效率高、活性稳定、价廉易得、无毒、无腐蚀、不堵塔等优点。脱硫液再生采自吸空气氧化再生该法具有氧化性强、能耗低、再生效果好、操作方便等特点。硫磺回收采重力沉降法热分层熔融制硫磺既节省投资又减少系统的繁杂操作和维护。
由煤鼓来的半水煤气P依次进入一、二、三级脱硫塔与栲胶脱硫贫液逆流接触脱除H2S,三级脱硫塔出来的半水煤气中H2S含量≤mg/Nm送至压缩工段。
吸收硫化氢后的脱硫富液从脱硫塔底部出来进入富液槽,由泵送至再生槽喷射器经喷射器自吸空气进入再生槽内氧化再生浮选出来的硫泡沫自流入硫泡沫中间槽由硫泡沫泵送至硫泡沫贮槽在硫泡沫贮槽内经热力沉降自流入熔硫釜,热熔融后制得副产品硫磺。
从再生槽分离出来的贫液自流入贫液槽由脱硫泵将贫液送至脱硫塔循环使。
．脱硫塔
散堆塑料鲍耳环填料塔在该厂得到了较好的应对脱除H2S起了重要作故本项目采该塔型三级脱硫塔均采散堆塑料鲍耳环填料塔。
进塔际气量:V=72m/h
根据计算液泛速度o=.2m/s操作气速=.o=.×.2=.72m/s
塔径=V/(π×o×)/2=×72/(.×.72×)/2=.m
圆整为.m。
2．喷射再生槽
喷射再生槽是利喷射器使脱硫液以高速通过喷嘴形成射流产生局部负压吸入空气。两相流体被高速分散而处于高度涡流状态空气呈气泡状态分散于液体中从而使脱硫液的吸氧速度大为增传质过程大为强化在较短的时间内即可完成再生过程。脱硫前H2S含量按g/Nm脱硫后H2S含量按.g/Nm考虑小时产氨量为2吨硫容.2g/L溶液循环量为
G=(-.)××2×2/×2=9m/h
因溶液循环量较大采个喷射再生槽。
吹风强度im/(m2·h)
喷射再生槽直径=9×2./(.78i)/2=9×2./(.78×)/2=.m(圆整为.m)。
目前在大型合成氨的生产中主要有离心式和往复式两大类氢氮压缩机。
该种压缩机具有通气量大而持续运转平稳；机组外形尺寸小总量轻,地面积小；设备易损件少使期限长维修工作量少；由于转速很高可汽轮机直接带动省去了蒸汽发电再电机驱动这一能量转换过程中的能量损失同时不会有电机带动时的防暴要求比较安全；机体内不需润滑气体不会被润滑油污染；现自动控制较容易等优点。其缺点是该机对煤气中含尘量要求较严气体中的灰尘、焦油及杂质必须预先除净这对以煤为原料的合成氨生产厂比较困难投资较高。
该机对煤气中含尘量要求对焦油及杂质气中含尘量的要求不象对离心式压缩机的要求那样严格适于以白煤为原料的合成氨生产厂。全国现有家往复式压缩机生产的大型企业设计制造技术成熟备品备件方便；单机生产能力大投资较省。但往复式压缩机的占地面积比离心式压缩机的占地面积大。
结合该项目采煤制气生产合成氨的工艺特点经比较本项目选单机生产合成氨能力为万吨/年往复式压缩机比离心式压缩机为适合。
由脱硫工段来的混合半水煤气温度℃,压力.MP经气水分离器进入一级压缩气体经压后进入一级冷却分离器冷却分离后进入二级压缩然后经二级冷却分离后温度为℃,进入三级气水分离器然后进入三级压缩冷却分离后温度为℃,压力为2.7MP,送至变换工段、脱碳工段。
从脱碳工段来的脱碳气,压力为.92MP,进入四级压缩温度为℃进入五级气水分离器经五级压缩升压至2.MP冷却分离后温度为℃进入精炼工段。
从精炼工段出来的精炼气压力为2.MP,进入六级压缩升压至.92MP送至合成工段。
目前单机生产合成氨能力为万吨/年型氢氮压缩机有四川华西的M-/型氢氮压缩机也有上海的SM-/压缩机。SM-/压缩机是上压司近年来通过消化吸收国外先进的压缩机设计制造技术以及综合上压司十年来生产制造压缩机的践经验而开发的新产品。该机为卧式六列对称平衡型往复式机组机组为一列一缸具有动力平衡型好内外泄漏少产出率高能耗低的特点。SM-/进排气口安排改变了传统的下进下出的布置采了PI8标准中要求上进上出的结构使机组在运行时不会产生液击现象提高了机组运行的可靠性；且该机的低压气阀采网状阀中高压级气阀采气垫阀使气阀保证了使寿命达到小时以上。因此采SM-/型氢氮压缩机,从生产能力、稳定性上都能满足本项目需要。
一级进口温度t=℃进口压力P=.2MP绝。
一级进口气体饱和蒸汽压为.7MP。
项目生产规模2万tNH/
V=VTP/TP
=×27×(.2-.7)/(27+)×.
=7.7m/min·台
单机生产能力×7.7×7/.=2.72tNH/·台
需压缩机台2万吨NH/÷2.72tNH/·台≈.台
本项目选SM-/型氢氮压缩机台。
消耗定额生产能力2tNH/h吨氨
变换有换热式流程及饱和热水塔流程。换热式流程虽具一次投资少占地少操作稳定等优点但需外蒸汽量大消耗高。饱和热水塔流程有如下特点在饱和塔内气液相直接进行传热和传质有效地回收了蒸汽、减少了外供中压过热蒸汽降低能耗；2能充分地利中变热量有效地回收余热；操作稳定国内已有较成熟地操作经验；投资约高占地约大需泵。近年来许合成氨厂已成功地采了全低温变换流程提高了合成气氢量降低了精炼负荷故本设计采了饱和热水塔全低温变换流程。变换触媒采HB-型耐硫宽温变换催化剂该催化剂具有较宽的活性温区、良好的耐硫与抗毒性能高空速、高强度、寿命长等优点。
变换气脱硫采较为成熟、可靠、脱硫效率高的栲胶碱法脱硫脱硫液采自吸空气再生见变脱工艺。
压缩工段来的半水煤气温度约℃压力2.7MP经焦碳过滤器过滤出油污后进入饱和塔下部经与顶部喷淋下来的热水逆流接触增温、增湿从饱和塔顶部出来经气水分离器分离出液滴后再经第一、二热交换器升温至约9℃进入第一变换炉一段与触媒接触反应使部分CO转换;出一段的变换气通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉二段使变换反应继续进行；二段出来的变换气再次通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉三段继续进行变换反应；出第一变换炉三段的变换气经第二热交换器和第一热交换器换热降温后进入增湿器通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第二变换炉使CO的变换反应最终完成；出第二变换炉的变换气进入第一水热器与热水循环泵送来的循环热水换热然后进入热水塔底部与饱和塔下部出来的循环热水逆流换热、降温除湿；而后从热水塔顶部出来进入第二水热器去热锅炉脱盐水然后经变换气冷却器与变换气第二冷却器冷却降温及变换气气水分离器分离出冷凝水后送变换气脱硫塔；热水塔底部出来的循环热水经热水循环泵压后经第一水热器升温后进入饱和塔顶部。
本项目按2万吨／年合成氨选主体设备:
.饱和热水塔
φ8/φ饱和热水塔一座选不锈钢板波纹填料。
2.低温一变炉
Φ低温一变炉一台三段触媒。
Φ低温一变炉一台二段触媒以及相应附属设备。
选Φ变脱塔一台Φ变脱塔B一台以及相应的变脱和再生附属设备。
消耗定额生产能力2tNH/h(吨氨)
为保证变换气的净化度采一级湿法串活性炭干法脱除变换气中的H2S。湿法脱硫及再生方法与半水煤气脱硫相同。变换气中H2S含量脱硫前按.g/Nm设计脱硫后≤mg/Nm。硫泡沫送半水煤气脱硫系统熔融制硫磺。
经变换后的变换气从变脱塔下部进入与塔上部喷淋下来的栲胶液逆流接触变换气中H2S被栲胶液吸收后从塔顶引出经气液分离器分离出夹带的液滴后进入活性炭脱硫塔底部再经活性炭进一步吸附剩余H2S后送往脱碳工段。
脱硫贫液吸收H2S后变成富液从脱硫塔底部出来进入富液槽经再生泵送至喷射再生槽喷射器内自吸空气氧化再生。浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽经硫泡沫泵压送至硫磺回收系统熔融制硫磺。再生后的贫液自流入贫液槽再经脱硫泵送至脱硫塔循环使。
经计算选Ø不锈钢规整填料变脱塔一台以及相应的变脱和再生附属设备选Ø活性炭脱硫槽二台一开一备将变换气中的H2S脱至＜mg/Nm。
消耗定额(吨氨)
根据目前国内、外常采的脱碳技术可供选择的脱碳工艺有
碳酸丙稀脂法PC法；
2胺法ME法；
聚二醇二甲醚法NH法；
改良热钾碱法Benfiel法；
低温甲醇法；
变压吸附法PS法。
7水洗法
以上几种脱碳工艺各具优缺点脱碳方法可分为干法及湿法或物理吸附及化学吸收两类除变压吸附为干法外其余均为湿法。
．碳酸丙烯脂法
此法为物理湿法吸收该法具有如下特点流程简单再生过程不需外热；与水洗法比较溶液循环液量少能耗较低；该法可同时脱除原料气中的H2S及CO2有一定脱除有机硫的能力；碳酸丙烯脂溶剂的化学性质稳定降解少对碳钢无腐蚀对人体无毒；但此法的最大缺点就是溶剂沸点低挥发损失大使运行偏高。
B．胺法ME法
胺法脱碳是一种以甲基二乙醇胺ME水溶液为基础入一种或种活化剂组成的溶剂液脱除CO2的工艺此溶液是一种物理—化学吸收剂即具有物理吸收性能的化学吸收剂8年代末ME成功地应于小合成氨厂脱除CO2。
该法具有如下特点对CO2的净化程度高可达.～.2；脱碳的同时能脱去一定量的硫；溶剂损失少可控制在≤g/NmCO2范围内对极性气体如氢的溶解度低被净化气损失小；对碳钢不腐蚀整个装置可采碳钢结构；蒸汽耗量稍大在CO2分压为.MP时热能耗为88J/NmCO2约cl/NmCO2。
C．聚乙醇二甲醚法(NH法)
此法为物理吸收法该法的特点有溶剂无毒、无腐蚀、吸收能力大溶液蒸汽分压低损失小操作稳定能耗低设备流程较简单但该溶剂价格偏高需冷量。
．改良热钾碱法
该法是在砷碱法的基础上发展起来的最早现工业化时是以三氧化二砷作为活化剂即G－Y法三氧化二砷是一种有效的活化剂同时又是一种良好的缓蚀剂但三氧化二砷是一种剧毒物质因此在发现新的活化剂和缓蚀剂后二乙醇胺作活化剂五氧化二钒为缓蚀剂进一步降低了能耗替代了有剧毒的三氧化二砷该法在国际上应较在国内是中型氮肥厂常的传统脱碳方法属化学吸收法其特点净化度高；技术成熟生产稳定可靠；溶剂来源广价格低廉；吸收能力受碱浓度限制；设备腐蚀大；CO2再生耗热量大。
E．低温甲醇法
甲醇是一种良好的溶剂CO2在液体甲醇中的溶解度比在水里大得且随温度降低及压力增而增大在－℃降至－℃以下时CO2的溶解度急剧增。甲醇洗涤法基本上有两种流程一种适于单独脱除气体中CO2或气体中量S；另一种适于同时脱除原料气中的含H2S和CO2的再生时可以分别得到高浓度的H2S和CO2其特点对CO2净化度高且能同时吸收H2S腐蚀小技术成熟生产稳定可靠；由于需冷量冷却水耗量大需蒸汽能耗较高。
F．变压吸附法
变压吸附分离技术是于九十年代初研究开发的节能技术具有操作稳定、净化度高、维护少等优点。一种较为经济的气体分离技术但应于分离脱除变换气中的CO2有H2、N2损失大的缺点。
G..水洗法
水洗法脱除CO2属物理吸收在脱除CO2的同时可脱除部分H2S流程简单操作稳定能耗高操作高在现代化工生产中已不采此法。
脱碳方法消耗定额比较表(2tNH/h)(吨氨)
注NH的冷量消耗未计入能耗内
由于工厂所的原料煤的硫含量较高变换气中的有机硫含量也比较高总硫量难以达到NH法脱碳的要求；另外贵州的空气湿度大在采NH法空气气提再生流程时溶液的的含水量增这就需要设置溶剂脱水装置使得脱碳系统的投资增。变压吸附与其它脱碳方法相比其电耗、水耗、操作最少而且无蒸汽、溶剂消耗本项目脱碳采变压吸附技术。
本装置采两段脱碳第一段脱除大部分二氧化碳第二段将第一段吸附塔出口气中的二氧化碳脱至.2％以下其工艺流程图详细叙述如下
第一段第一个吸附塔的第一段吸附工艺过程
吸附第一段脱碳系统由台并联的吸附塔和台专程控阀组成。来自变换工序压力为.92MP表温度小于或等于℃的变换气经气水分离器除去机械水后从吸附塔第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为8～％的中间气从吸附塔T的底部进入吸附剂床层在吸附剂选择吸附的条件下将变换气中的水、有机硫、无机硫及大部分二氧化碳吸附下来未被吸附的少量二氧化碳和氢氮气进入第二段脱碳装置第一段脱碳装置出口气中二氧化碳控制在8～％。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时关闭吸附塔T的原料气阀和产品气阀使其停止吸附通过次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。次均压结束后吸附塔内还有一定的压力然后逆着吸附方向降压放空直到吸附塔内压力放到常压为止易吸附组分被排放出来吸附剂得到初步再生。再通过第二段放空气吹扫进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质吸附剂得到再生。吸附塔吹扫结束后先与缓冲罐连通缓冲罐中的氢氮气对吸附塔升压直到缓冲罐与吸附塔的压力平衡为止再均压力气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压力吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样只是依程序错开。
2第二段第一个吸附塔的第二段吸附工艺过程
变压吸附第二段脱碳系统由个并联的吸附塔和台专程控阀组成。自第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为8～％的中间气从吸附塔2的底部进入吸附剂床层在吸附剂选择吸附的条件下将粗脱碳气中的二氧化碳吸附下来未被吸附的氢氮气进入压缩工段；第二段脱碳装置出口气中二氧化碳控制在.2％。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时关闭吸附塔T2的原料气阀和产品气阀使其停止吸附通过次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。次均压结束后吸附塔内还有一定的压力然后顺着吸附方向降压放入中间缓冲罐知道吸附塔内压力与中间缓冲罐压力平衡为止随后排入大气。通过抽真空进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质吸附剂得到完全再生。抽真空结束后均压气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压力吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样只是依程序错开。
根据以上工艺技术的比较本项目拟采变压吸附装置其具有操作稳定、净化度高、净化气中CH含量可降到.2～.使合成系统弛放气大为减少流程简单、节省蒸汽和冷冻量、无“三废”产生因此本项目选2万吨/年合成氨相配套变压吸附装置一套。
消耗定额生产能力2tNH/h(吨氨)
经过脱碳后的原料气中含有少量残余的CO、CO2、O2和H2S等有害气体为了防止它们对氨合成催化剂的毒害原料气送氨合成之前必须进行净化。
煤气精制技术有液氮洗涤、甲烷化流程、铜洗流程。由于本工程无空分装置故不考虑液氮洗涤。甲烷化流程虽说操作简单投资较少但要求净化气中CO和CO2很低再者由于量CO和CO2与H2生成甲烷造成合成弛放气增且减少了原料气H2量本工程也不考虑甲烷化流程。铜洗流程对净化气要求不严结合湖北宜化际情况本工程选铜洗流程。
铜洗工段工艺流程国外洗涤部分均采循环吸收便于自动化操作；国内铜氨液洗涤采循环吸收碱洗采鼓泡吸收其优是动力消耗较低但不利于自动化。
铜氨液的再生流程国外采再生塔流程补氨采气氨热点只有一个熟化器无铜氨液制备槽；国内采再生器流程其特点全部再生铜氨液靠静压通过有关设备补入液氨。
结合湖北宜化在煤气精制采铜洗流程有成功的经验本工艺铜洗工段洗涤部分采循环吸收法铜氨液的再生流程采再生器流程。
来自压缩机五段出口脱碳气体2.MP进入油水分离器分离油水后从铜洗塔底部与塔顶喷射的铜液逆流接触其中有害的气体被铜液吸收净化后的原料气从铜洗塔顶部出来进入铜液分离器后去压缩。
铜洗塔内吸收了有害气体的铜液从铜洗塔底部出来通过减压阀减压后进入一次回流塔从一次回流塔出来进入底部换热器与再生器来的热铜液换热后进入二次回流塔从二次回流塔底部出来经热器被蒸汽进一步热后再进入再生器内再生气回收至压缩机一入再生后的铜液经化铜桶、换热器、水冷、氨冷后由铜泵打入铜洗塔循环使。
.铜洗塔
本异地扩建项目2万吨/年合成氨生产装置变脱碳后进精炼的原料气量为798.
Nm/h气体中CO含量为.。铜氨液中总铜含量为2.mol/L铜比为.经计算本项目
所需铜氨液量为.8m/t铜氨液的总循环量为.8×2=89.m/h
铜洗塔内平均体积流量为82.9m/h,塔内平均重量流量为29g/h,
液泛速度为.22m/s际操作气速为.m/s液泛速度的
塔径=82.9/.87××./2=.2m
考虑富裕铜洗塔采￠。
2.高压铜泵
选流量m/h扬程MP的高压铜泵台及三台差压同泵2开备。
系统进口压力≤2.MP
出系统CO+CO2含量≤2PPm
总铜2.2.7mol/L
铜比8
消耗定额生产能力2tNH/h(吨氨)
本工艺采.MP合成工艺方案采GC合成塔。
从压缩机六段来.MP的合格精炼气经补气油分分离掉油水等杂质后与来自循环机油分离器的气体混合后分两路一路进氨合成塔筒体与内件之间环隙冷却塔壁出来一出与另一路气体混合进入塔前换热器换热～8℃后再进入氨合成塔内反应～℃的反应气体由塔内二出出来入废热锅炉副产蒸汽温度降到～22℃。然后进入塔前换热器热二进气体出塔前换热器的热气体～8℃进入水冷器温度降到～℃进冷交换器的管外换热并进行一级分氨～2的产品氨被分离下来一级分氨后的气体进一级氨冷器温度降到+2～−2℃再进二级氨冷器温度降到≤−℃进氨分离器进行二级分氨～8的产品氨被分离下来循环气体中氨的体积含量约为～2.然后进冷交换器管内换热回收冷量气体温度升到～2℃进循环机压经循环机油水分离器分离油后与分子筛干燥净化系统过来的新鲜气汇合将循环气体中的氨含量降低到～.左右入塔反应。
f、f、f2、f冷副及冷激气来自于合成塔二进气体～8℃。
塔前、塔后、补充气以及循环机各设有放空。其中氨分离器出口气体为主放空点此处甲烷含量最高氨含量最低放空气送到提氢系统。
分离下来的液氨降压后进入闪蒸槽闪蒸槽将液氨在高压系统中溶解的有效气体释放出来。释放出来的有效气体回收其中的氨有效气体去提氢系统；出闪蒸槽的液氨送到氨贮槽。
循环机本体、合成系统、合成塔一出与二进各设有近路。
系统设计压力.MP
经济运行能力2万tNH/
经济运行压力≤2.MP
新鲜气量～7722Nm/h经济运行
新鲜气温度～℃
系统阻力≤.8MP
副产蒸汽≥.8t/tNH(.MP)
副产蒸汽并入蒸汽管网系统。
进口氨含量～.
氨净值2～.
循环气甲烷±
系统阻力≤.8MP
塔阻力≤.MP
副产蒸汽≥.8t/tNH(.MP)
系统经济运行压力≤2.MP
消耗定额生产能力2tNH/h(吨氨)
..主要设备选型
...氨合成塔选型
采上述氨合成工艺后按小时产氨2t/h计算入塔循环量约为2Nm/h空速按h-计算催化剂的量约为2m为了保证催化剂使寿命在年以上催化剂选m。因此氨合成塔选GC型φ2-R22Y两轴两径催化剂自卸结构净空高为2m催化剂装填量为～m。
GC型φ2-R22Y两轴两径氨合成塔内件共分为个绝热段第一与第二绝热段之间、第二与三绝热段之间采气体冷激占入塔总气量的、2的气体从第二、三绝热段的上端进入以降低催化剂床层的阻力；第三与第四绝热段之间采换热器间接换热的方式移走热量保证了生成的氨不被冲淡确保氨净值在左右。该氨合成内件具有以下优点
①塔阻力小由于采径向流为主的结构以及左右的气体从第二、三绝热段的上端进入。因此其阻力只有轴向塔的2～一般在.～.MP这样有效地降低了循环机功耗保证循环机长周期、高效运行；
②氨净值高由于径向层装填高活性小粒度2.2～.mm催化剂占全部催化剂总装填量的以上合成率比一般装填大颗粒催化剂的合成塔要高约2氨净值高～2。以及第三与第四绝热段之间采换热器间接换热的方式移走热量确保二出口气体中氨的浓度不被冲淡上采二级氨冷和分子筛干燥净化新鲜气工艺合成塔进口氨含量低。因此氨净值比任何塔型都高；
③生产能力大由于提高了合成效率同样的循环量生产能力比一般塔型提高～或者在同样产量情况下系统压力要低2.～.MP。
④催化剂利率高由于GC塔采无冷管结构以及对各层催化剂量的合理分配避了冷管的冷壁效应提高了催化剂的利率和内件运行的可靠性也延长了催化剂的使寿命即使在催化剂运行的中后期也不会因冷管造成热点下移过快或在负荷波动较大时热点波动也大。整塔操作弹性大安装简单,使周期长正常情况下使可做到维修这是所有冷管塔无法比拟的；
⑤操作稳定由于操作中控制床层温度的手段可将每层催化剂的温度有效地控制在催化剂许可温度范围之内避超温和温差大并能有效地将各层温度控制在最佳操作温度范围之内使得催化剂在各时期内的温度分布曲线与最佳操作温度曲线保持一致充分发挥催化剂的潜能；
⑥可以根据户需要设计成催化剂全自卸式—催化剂为各层贯通式结构其优点是催化剂可以从塔底自卸以减轻户在换催化剂时的工作负荷。
GC型φ2-R22Y两轴两径氨合成塔主要技术参如下表
...2循环机选型
采上述氨合成工艺及氨塔内件的结构形式循环气量为2Nm/h循环气不进入循环机按2℃、2.MP工况情况下需循环机的打气量为8.m/min为了放大余量循环机选台TC2的透平机确保分子筛系统换吸附剂时仍能保证27t/h的氨产量分子筛投运时开2台循环机打气量为2m/min；分子筛检修时开台循环机打气量为m/min。
...分离设备选型
冷交换器、热交换器选择φ氨分离器、循环机油分离器选φ氨冷器采二级冷却、水冷器选管壳式。
合成氨生产过程中弛放气、合成放空气可来作吹风气余热回收的助燃气体。弛放气、合成放空气各含有大约.及7.2的氨必须进行回收。
通常氨的回收可采
常压法；该法可制无水液氨但能耗高需冷量；
2压法；操作压力.MP能耗较高操作高。其方法是先制得2的浓氨水再2.MP的蒸汽蒸发制得99.的液氨。
汽提法；操作压力2.7MP能耗低流程短操作低。先填料塔制.9的氨水经汽提塔.9MP的蒸汽汽提制得99.9的液氨。
本报告推荐汽提法。该装置按2万吨/年合成氨弛放气、合成放空气能力设计。
合成氨弛放气、合成放空气2.MP、2℃经减压至.2MP送入填料塔洗涤与来自氨汽提塔底部的稀氨水进行喷淋洗涤经净化处理的气体中的氨含量降到.左右洗涤后的气体经减压送余热回收工段。.9的氨水由泵送至氨汽提塔。
氨汽提塔底部配置有再沸器.9MP、℃的蒸汽进行热控制塔底温度在2℃左右。
洗涤水经氨水预热器洗涤水冷却气泵送至填料塔洗涤塔循环中损失的少量软水由泵补充。
氨汽提塔中进入精馏段的氨气和蒸汽继续上升从塔顶逸出其浓度为99.92.7MP℃入冷凝器进行冷凝器其冷却介质为水.MP℃部分液氨作回流其余为产品送至氨。
.氨洗塔
处理气量729.9Nm/h选φ8H=2填料塔一台内装2×2×2.碳钢填料内设除沫器。
B.氨汽提与精馏塔
生产能力-2g/h,选φ8H=9氨汽提塔一台设再分布器以防壁流效应的发生。
消耗定额生产能力2tNH/h(吨氨)
本装置为2万t/合成氨扩建项目生产的配套设计其任务是为氨合成提供729的冷量。冷方式采液氨在-℃蒸发间接换热。
本装置采技术可靠、工艺简单的压缩制冷方式。设计工况按℃冷凝-℃蒸发进行。制冷剂利装置生产的液氨。
目前国内生产厂所使的制冷设备主要有活塞式与螺杆式两种。螺杆压缩机与活塞压缩机比较虽然有设备投资偏高的缺点但螺杆压缩机具有转速高、效率高、制冷量大、机组少、体积小、重量轻、占地面积少、定员少、震动小、运转平稳、易损件少、寿命长、维护管理方便、维修低廉的优点。综合考虑采螺杆压缩机。
.氨压缩机
氨压缩机的作是将蒸发后的气氨经压缩后冷凝成液氨液氨冷却后再返回户蒸发制冷。
本设计选大连冷冻机股份有限司生产的JZ2LG2螺杆压缩机组设计工况下的制冷能力为8.需运行台为729/8.=.8台按台计。
该机具有效率高、能耗高、运行可靠、维护管理方便等优点。为了生产安全氨压缩机采防爆电机驱动。
JZ2LG2螺杆压缩机技术参
标准制冷能力.7
设计制冷能力8.
设计功率
理论输气量29m/h
2.氨冷凝器
氨冷凝器的作是将压缩的气氨冷凝成液氨。本设计采有压回水流程故应选卧式氨冷凝器根据计算,选台BN-9--型冷凝器单台换热为9m2总换热面积为m2可以满足生产需要。
由户蒸发制冷产生的压力为.MP(绝压)过热温度为℃的气氨经气液分离器分离所挟带的液氨后去氨压缩机压缩经压缩后压力为.7MP、温度≤℃的气氨进油分离器将油分离气氨再经卧式冷凝器℃的循环水冷凝成℃的液氨然后进入贮氨器以便调节和稳定蒸发制冷所需的液氨量从贮氨器出来的液氨送往户。
氨液分离器、贮氨器排出的油进入集油器集油器内液氨蒸发并返回氨总管油在低压状况下排出回收利。
消耗定额(吨氨)
本项目扩建一套年产2万吨合成氨的生产装置为满足全厂仪表空气和工艺空气需求新建一套仪表空压站。
仪表空压站的主要任务是为合成氨气动仪表和气动阀门提供8Nm/h的净化空气其压力为.8MP露点≤-2℃含油≤PPM固态杂质<mg/m；并为铜洗、尿等提供2Nm/h无油无尘的压缩空气其压力为.8MP。
为确保净化压缩空气的质量其净化方法是将无油润滑压缩机压缩后的压缩空气经无热再生干燥净化装置净化而得。干燥剂为φ—8mm的铝胶再生方式为两个干燥器交替连续工作切换周期为分钟。
本法的基本原理是根据变压吸附利吸附剂表面气体分压力具有与该种物质中周围气体的分压力得平衡的特性使吸附剂在压力下吸附而常压下或负压下再生。从而保证空气的露点在－℃以下。
.空气压缩机
根据全厂净化压缩空气和工艺空气需要量以及使频率在保证空气质量前提下为降低成本仪表空压站确定选台2Z-/8型无油润滑空气压缩机在正常情况下2开备。
2Z-/8型无油润滑空气压缩机技术参
排气量m/min
排气压力.8MP
转速7r/min
轴功率2
2.空气干燥净化装置
根据全厂净化压缩空气需要量和质量要求选一套GU-2/8型无热再生空气干燥净化装置该装置具有结构简单维修方便确保连续供气干燥剂使寿命长噪声低的优点。
GU-2/8型无热再生空气干燥净化装置技术参
处理气量2m/min
进气温度≤℃
进气空气压力.～.MP
供气压力≥.77MP
干燥气露点温度≤-℃
干燥气含油≤PPm
固态杂质含量最大粒径≤μ
使干燥剂ф—8mm铝胶
再生方法无热再生
工作方式两个干燥塔交替连续工作
操作方法全自动
工作周期分钟
.仪表空气贮罐
为确保仪表空气的压力稳定和连续供应设置一台m³的贮气罐。
空气贮罐技术参
容积m³
直径φ28mm
高度H=88mm
.工艺空气贮罐
为确保工艺空气的压力稳定连续供应及临时供气设置一台m³的贮气罐。
空气贮罐技术参
容积m³
直径φ28mm
高度H=88mm
该扩建项目方案设计是根据2万吨/年合成氨生产规模和甲方的合理化建议及工艺、给排水、暖通等专业提出的生产控制条件而进行编制的。编制内容为造气、空气鼓风站、吹风气余热回收、气柜、静电除焦、煤气压、脱硫、压缩、变换、变脱、脱碳、精炼、合成、氨回收、氨、冷冻站、空压站、造气循环水、脱硫循环水、变压吸附脱碳循环水、合成循环水。主要车间采计算机集散控制系统CS辅助车间部分工段采仪表盘集中与就地检测仪表相结合的方式。
本方案设计在造气、空气鼓风站含吹风气余热回收、变换、变脱、脱碳、精炼、合成采计算机集中控制CS控制系统将控制技术、计算机技术、网络技术应于各生产装置各装置采计算机控制在提高产品质量和安全生产方面都具有很大的优越性和可靠性。采计算机控制的目的是为了对生产装置提供最高的安全性、可靠性和先进性；最低的环境污染；最大的生产强度；最少的操作人员以及最好的产品质量和最的生产运行资料。计算机控制可为生产操作提供“早期报警”系统计算机通过对阀门开启度、温度、压力、流量、物位等的监测如发现不符合安全要求时计算机通过一套联锁机构使操作单元处于“安全状态”同时通知操作人员并以较快的速度自动地、及时地给出预防和校正动作这是常规仪表和熟练的操作人员难以做到的。CS具有工艺流程图显示、报警打印、生产报表打印、事故和操作记录、工艺参显示以及趋势记录等功能、在工艺流程图上时显示可打印出核算经济据的班、日、月报表。我院在采国外及国内计算机集散控制系统有着成功的经验如贵州瓮福磷肥厂氟化铝装置美国PLC控制系统、贵州化肥厂造气装置HONEYELLCS控制系统、贵州安顺化肥厂尿装置YOOGCS控制系统、贵州遵义碱厂PVC装置及万吨/年离子膜法烧碱装置和贵州水晶集团煤造气装置浙大中控JX-X型CS控制系统等。以上装置通过际运行产生了可观的综合经济效益厂方都比较满意。目前我国的仪表工业正处于良好的发展期计算机控制系统硬件与软件都可以与国外系统相媲美而且与国外相同控制规模的装置有着相当低的价格比。特别在软件控制方面具有独到之处能在各种复杂的控制系统中采优化控制例如对煤造气炉采优化控制后可使单炉发气量提高～煤耗平均降低～8并可使蒸汽分解率大大提高使造气炉炉况长期稳定对户带来了很高的经济效益。
与CS控制系统匹配的现场变送器采国产引进生产线生产的智能变送器为满足工艺对检测控制的特别要求采部分国外质量和性能佳的仪表。所有一次仪表集中检测点从现场通过电缆直接送入计算机控制室。计算机设置于各主车间控制室内并且考虑了与全厂计算机管理系统的通讯联网。
其它工如气柜、电除尘、煤气压、脱硫、压缩、氨回收、氨、冷冻站、空压站、造气循环水、脱硫循环水、变压吸附脱碳循环水、合成循环水等采仪表盘集中与就地检测相结合的方式对各工生产过程中的工艺参如温度、压力、流量、液位等进行监测、报警和控制。仪表盘设置于各工独立的操作室内。
一氧化碳为有毒气体。因此本方案设计根据规范要求在造气、空气鼓风站含吹风气余热回收、气柜、电除尘、煤气压、生产装置的各主要场所设置了有毒气体检测报警器该检测器能及时地将生产过程中泄漏的有毒气体传送至控制室并及时声光报警使操作人员及时采相应的处理措施保证劳动生产环境的人身安全。
根据各装置生产控制的特点和工艺要求采计算机集中控制的盘内架装仪表选安全栅。其它仪表盘集中的盘装仪表采无纸记录仪、智能显示仪盘内架装仪表采配电器、安全栅。就地检测仪表分别采铂热电阻、热电偶、不锈钢压力表、智能压力变送器、智能差压变送器、智能液位变送器、涡街流量计、精小型气动薄膜调节阀、超轻型气动薄膜调节阀、型快开快关切断阀等。在腐蚀性严重的生产场合考虑了相应的防腐措施。
计算机采增强型控制系统。系统中控制器包括电源与操作站等关键设备为热备份可现故障时自动切换提高了系统的安全性和可靠性。
2在防爆场所采隔爆型铂热电阻或隔爆型热电偶调节回路采操作端安全栅。
在有一氧化碳气体泄漏的场所采有毒气体检测报警仪表。
氢含量、氧含量、甲烷、一氧化碳及二氧化碳自动分析采化工过程分析成套系统。
具有腐蚀性和比较粘稠的工艺介质调节采超轻型气动薄膜调节阀。
仪表空气采.～.8MP干燥、无油、无水、露点≤-2℃的洁净压缩空气。
7计算机和仪表盘上集中显示的仪表所22VC电源由电气专业送至相应的控制室和仪表盘进行集中供电供电回路中采浪涌电压抑制器。根据规范要求设置了UPS电源。
8根据各装置生产控制所需的仪器仪表设备量按规范要求相应考虑了部分仪修设备、管理人员和维修人员。
该扩建项目合成氨原料来源相同现使的无烟煤来自万州本地煤矿及贵州习水煤矿根据现有煤炭储量和开采、运输能力完全能满足生产需要。万州本地煤由路运输到厂贵州习水煤由船运输到厂。
项目合成氨生产所需原料煤来源为万州本地煤矿及贵州习水煤矿。各原料煤点无烟煤分析报告如下。
表-煤质分析据
主要辅助料的品位、规格、年需量如下表所示
主要辅助料的品种、规格、年需要量
根据近2余年情况及今后预测生产所需各种辅助料国内市场货源充足供应渠道畅通能满足新建2万吨/年合成氨生产需要。
.燃料、动力
合成氨厂所需要的蒸汽电力由索特盐化现有热电站供应。该热电站煤为万州及其周边当地煤煤种为烟煤。煤由船经长江运至该厂码头由皮带运输机运至干煤棚或由汽车转运至干煤棚。
煤质特性
Vy=.Cy=.28y=7.92
y=7.9Qy=827J/g(7cl/g)
生产所需蒸汽利热电站发电后乏汽经管道送至生产车间冷却水采循环水方案循环水量为2m/h厂区生产生活水自该地区江北水厂。生产电采该厂自备热电站项目所需动力规格量见表—2。
表—2主要燃料、动力需量估算表
该异地扩建项目厂址位于贵州省兴义市马岭镇地理位置为东经°′2″北纬2°′″。该厂紧靠贵阳至兴义的路2国道干线离马岭.8里距兴义市里距贵阳里距昆明8里距南宁92里距南昆铁路的顶效车站里交通十分方便。
该地区地处云贵高原向广西低山丘过度地带地势西北高东南低因褶曲、断层和浸影响地形崎岖起伏较大切河谷深切。厂区高程在972.99.8之间高差在8.8米。生产区较为平坦。
厂区处于黄草坝岩溶谷地向马岭峡谷过渡的谷地缘地带。为熔蚀低山、孤丘-坳沟地貌类型厂区可分为三个亚地貌单元。
溶蚀低山、孤丘地貌单元分布于厂区周围山顶高程2米坡地至山顶高差米坡度2°°山体为裸露基岩。
红粘土缓坡地貌单元为老厂区分布位置高程9899米第四系粘土层覆盖较厚2米工厂的气柜、锅炉房和总降压站等布置在该单元。
坳沟地貌单元分布在厂区外南东面高程972987米第四系粘土层覆盖较厚.22.7米基岩露头较发育。坳沟底部较开敞平均宽米由南西向北东逐渐低下出露泉水处由北东排入马岭峡谷。
本异地扩建项目厂址处于马别河西岸上游有纳省河和流经兴义市的弯塘河下游河段叫木贾河由马岭镇北部汇入马别河。工厂的生产水常年由纳省河引出的农灌渠经倒虹吸自流供应生产枯水期直接从马岭河提水生产。
靠纳省河厂南2里国家建有省级22v变电站。西边.里建有v省级三帽山变电站工厂生产电主要由三帽山直接回路供电。
贵州宜化化工有限责任司所在地兴义市是黔西南布衣族、苗族自治州首府所在地。据2年统计人口2.万人。全市有耕地8顷；其中田98顷；土282顷粮食产量27万吨主要农产品有稻谷、小麦、玉米、豆类和油料等。
厂区所在地为马岭镇的第六村民组生活区紧靠马岭镇。全镇面积.97平方里居住有汉、布衣、苗、回等民族。全镇辖2个行政村个居委会个村民小组。2年全镇人口约人其中城镇人口约2人。全镇有耕地9顷农业以粮食作物及经济作物为主。
贵州宜化化工有限责任司位于贵州省兴义市马岭镇本异地扩建项目拟在马岭镇规划的工业园建设总图按年产合成氨2万吨万吨尿装置布置并保证一定的预留和充足的绿化面积保证各设备和建筑的安全间距。
拟建厂址场地地势较开阔有一定的发展地。厂址场地处于黄草坝岩溶谷地向马岭峡谷过渡的谷地缘地带地形平坦据区域地质资料和场地调查场地无断层、滑坡、泥石流、崩塌等不良现象场地在区域构造上是稳定的适宜建厂；厂址地理自然环境良好交通运输方便供电、供水、供热、原料供应均有保证因此该厂址方案是基本合理的、可行的。
①建设单位提供的厂区地形图及相关专业提供的条件；
②《化工企业总图运输设计规范》HG/T29-998；
③《建筑设计防火规范》GBJ-87版；
④《工业企业总平面设计规范》GB87-9；
⑤《厂矿道路设计规范》GBJ22-87；
⑥有关的国家标准、规范、规定。
总图设计方案中力求整体布局合理、功能分区明确生产操作方便物流运输顺畅、便捷满足消防、工业卫生等规范要求预留一定的发展地有利于环境净化使布置为工厂安全生产、美化厂容厂貌创造条件。
结合工厂生产、建设地点的特点与有关工业企业设计规范的要求根据有利于环境净化、避交叉污染的布置原则新建厂区分为厂办区、造气生产区、合成氨生产区、尿生产区、生活水和污水处理站、原料煤堆场、成品堆场等具体布置详见总平面布置图。
主厂区设置个出入口工厂四周根据建设单位提供的地红线设置围墙在出入口处设置传达警卫室以满足安全生产和保卫的需要。在厂内设置环行道路以满足运输及消防安全的要求。
厂区的绿化布置考虑在非建筑地段及零星空地种植草皮全厂绿地率不低于2以美化环境、净化空气、降低污染有利生产、促进职工身体健康为将工厂建成花园式的工厂创造条件。
充分利场地自然地形条件生产运输方便场地排水顺畅与厂外道路标高相互衔接和节约土石方工程量。
由于该工程所在场地高差较小竖向布置结合现有厂区地形地貌采平坡式布置以尽量减少填挖方量。厂区土石方工程量共计约为77m其中填方工程量为m、挖方工程量2m。
在厂内道路两侧或单侧设置排水沟集场地雨水排出厂外流入排洪水沟。
厂内道路设计根据平面布置和地势特点确定道路路面型式为郊区型道路采混凝土路面主干道面宽为8.米。通向车间设有车间引道可满足物料运输、设备检修、消防行车的要求。厂区道路的最大纵坡小于8有利于安全行车。厂内停车场、回车场均采混凝土路面。
总图运输主要技术经济指标表
某司生活水地下水。井深米地下水由深井泵抽出地面经过滤、消毒处理后供全厂生活区水。目前自来水司给水管已连接到厂内干管直径为N。
该厂原有生产给水水源主要为长江N的给水干管已到达厂内供水压力.8～.MP。
厂内同时有一套备生产水供水站水源为地表水。长江水点距离厂区约米水点比给水处理站高出2米。输水工程由引水渠和倒虹管组成。给水处理站比厂区高出2米。
新建装置生产给水由长江供给考虑新老厂址水要求需要增大接管的管径才能满足生产的需要厂内原有生产给水处理站仍作为备水两套水源基本上不再新增处理设施完全可以保证本工程供水的安全性。
工厂排水采雨污分流的分流制排水系统。生活区的生活污水、各车间的生产废水、雨水均分别排放。生活区和厂区的雨水采明暗沟排放；生活污水经处理达到一级排放标准后排出厂外；锅炉房和造气车间的废水采明沟接至造气循环水处理站冷却降温后封闭循环不外排；脱硫工段排出的热水进入脱硫循环水系统冷却降温后封闭循环不外排；变压吸附设一套循环水系统；合成、压缩、冷冻冰机等车间的热水有余压选钢管连接可利余压直接进入冷却塔。
生活区污水量为9.m/在生活区修建一座2m/的污水处理站二级处理设m的污水调节池一座。污水处理站总的占地面积m2。含有污染物的废水与生活污水进入格栅井及调节池污水先经过预曝气降低污染物负荷然后进入SZ-FC-型地埋式污水处理设备去除有机污染物及氨氮的污染。污水中的有机物经O生物处理工艺在级处理中生物先是处于缺氧状态它们将污水中的有机氮转化分解成NH同时利有机氮作为电子供体将NH2--NNH--N转化成N2而且还利部分有机碳源和NH-N合成新的细胞物质。有利于硝化作的进行完成反硝化作消除氮的富营养化污染。在O级处理中主要存在好氧生物自氧型细菌硝化菌。设置有机负荷较低的好氧生物接触氧化池好氧生物将有机物分解成CO2和H2O。自氧型细菌消化菌利有机物产生的无机碳或空气中的CO2作为营养源。将污水中的NH-N转化成NH2--N、NH--N通过反硝化作最终消除氮的污染。该设备还能除去污水中的磷具有脱磷除氮的功效。通过生物接触氧化工艺处理后使出水达到《污水综合排放标准》GB8978-99的一级标准后排出厂外。污水处理流程为
污水→格栅→调节池预曝气→缺氧池→三级接触氧化→厌氧曝气→二沉池→消毒池→排放。
造气车间的造气炉产生的半水煤气在洗气箱、洗气塔净化过程中产生含有悬浮物、氰化物、硫化物、挥发性酚等有污染的废水。锅炉除尘器的冲灰冲渣水量为Q=m/h废水中含有大量的灰粉、硫化物等。为了治理污染这两部分污水集中处理。造气循环水处理场选在造气车间的下风向竖向标高比造气车间低毫米以上。造气车间排出的污水量及其成分、性质如下
污水量Q=m/h主要成份悬浮物2～mg/L,氰化物CN‑8mg/L,硫化物S‑2mg/L,挥发性酚.2mg/L,PH=.～7.水温℃。
该厂位于马岭河上游马岭河属于贵州省的重要旅游风景区。贵州省政府、黔西南州政府对马岭河的水源保护十分重视制定了相关措施对旅游风景区周围的污染源进行行之有效的整顿和治理。为了彻底治理和防止污染同时又节约水资源造气废水应集中处理后封闭循环不得外排。
来自锅炉房和造气车间的废水经平流式沉淀池沉淀后沉渣及灰粉采抓斗桥式吊车捞至渣滤池滴水后的渣汽车运往制砖厂沉淀池末端设有焦碳过滤层对沉淀后的废水进行过滤同时防止油污等物进入污水处理系统。在平流式沉淀池进口处分别入无机絮凝剂聚合氯化铝和有机高分子絮凝剂聚丙烯酰胺絮凝剂经混合、反应“吸附架桥”作形成大颗粒的矾花将小的灰粉沉淀下来经平流式沉淀池后出水悬浮物含量在mg/L以下沉淀后的水进入热水池泵压到冷却塔式生物滤池采网格式填料。污水经过冷却塔式生物滤池后达到降温、曝气、细菌分解氰化物、硫化物及挥发性酚的目的然后进入冷水池循环水泵压送锅炉和造气工段使。其中为防止循环水结垢在热水池中投阻垢分散剂。其流程如下
废水→热水池→泵→冷却塔式生物滤池→冷水池→循环水泵→供锅炉和造气车间使
处理效果经过处理后的循环给水水质达到悬浮物≤2～mg/L,氰化物CN‑≤mg/L,硫化物S‑2≤.mg/L,挥发性酚量,PH=7～8水温2℃。
造气循环水处理系统对水量进行计量、监测、分析和温度测量。在处理站送车间的总管上设有流量累计记录。在冷却塔式生物滤池进水管和送车间的总出水管处设有温度测量。热水池、冷水池均设有液位报警装置防止污水、清水外溢。在平流式沉淀池进口、冷水池均设有分析点每班分析一次。作为运行管理的依据。
主要设备和建构筑物的选型及主要设计参。
.平流式沉淀池设计参水平流速V=mm/s,沉淀时间t=2小时,悬浮物去除率9。平流式沉淀池平面尺寸××mm两格末端设有焦碳过滤层。沉在底部的沉渣及灰粉抓斗桥式吊车捞渣选抓斗桥式吊车L=22m起重量吨起升高度2m抓斗容积.7～.m。
B.渣滤池平面尺寸为××mm地上式两座。
C.热水池平面尺寸为2××mm,一座。池上设有液位报警仪表防止污水外溢污染环境。
.造气循环水泵房尺寸27×9×mm,一座设在冷却塔下。内设热水泵三台两开一备Q=8～29m/hH=2～.mN=9；冷水泵三台两开一备Q=m/hH=7mN=。采真空泵启动热水泵SZB-8型真空两台一开一备Q=8.2m/h,真空值8.8.P,N=。泵房内设CⅠ型电动葫芦一台起重量吨起升高度米。
E.冷却塔式生物滤池每格平面尺寸为9×9×7mm,风机风量78万m/h,P=27P,N=。共三格。
F.冷水池在冷却塔下平面尺寸28××2mm,一座。池上设有液位报警仪表防止清水外溢。
G..药装置-型一台于投阻垢分散剂。自制絮凝剂药装置三台尺寸为Ф8х每台配备一台搅拌装置N=2.2。
G..为了现完全封闭循环不污染环境的目的本设计将冷水池排水、排泥和冷却塔式生物滤池的排空等废水又送回到平流式沉淀池进口处。
脱硫循环水的排污水m/h接入本系统作为补充水的一部分。另一部分补充水为造气车间的蒸气冷凝水m/h及一次水8m/h
脱硫工段在生产过程中排出的热水量为m/h含有少量的悬浮物、氰化物、硫化物、氨等有污染的废水。为了治理污染将这部分污水集中处理后封闭循环不外排。其流程如下
废水→热水池→泵→玻璃钢冷却塔→冷水池→循环水泵→供脱硫工段使
主要设备和建构筑物的选型及主要设计参。
.热水池平面尺寸为8××mm,钢筋混凝土结构一座地上式。池上设有液位报警仪表防止污水外溢污染环境。
B.循环水泵房平面尺寸为8×8×mm一座设在冷却塔下砖混结构。内设热水泵两台一开一备Q=m/h,H=2.m,N=7;冷水泵两台一开一备Q=27m/h,H=.2m,N=;
C.玻璃钢冷却塔SNL-Ⅱ-7型,进塔水温t=2℃出塔水温t2=2℃,Δt=℃一台。单台平面尺寸8×8×7mm风量万m/h,N=。集水池平面尺寸9×9×2mm。
.补充水量为8m/h占循环水量的2。
脱碳工段的变压吸附设一套m/h的冷却循环水处理系统。热水温度≤8℃热水有余压.29MP可直接进冷却塔。这部分热水经药、冷却处理后循环使。其处理流程为
热水→玻璃钢冷却塔→冷水池→泵→供脱碳工段
主要设备和建构筑物的选型及主要设计参。
.循环水泵房平面尺寸为8××mm砖混结构一座。内设冷水泵两台一开一备Q=～2m/hH=2～2.m,N=7。
B.玻璃钢冷却塔HGCT-B型Q=m/h进塔水温t=℃出塔水温t2=2℃、Δt=8℃一台。单台平面尺寸8×8×mm风量2万m/h,N=22。集水池平面尺寸78×78×mm地上式。
C.药间及药剂仓循环水中由于蒸发和浓缩、二氧化碳及碳酸钙的沉淀等原因会使冷却设备管道结垢和腐蚀。为此在冷水池中水质稳定剂杀菌灭藻剂和阻垢缓蚀剂进行水质稳定处理。药间及药剂仓平面尺寸为8×8×mm一座供全厂循环水装置。
.药装置-型一台于投阻垢缓蚀剂。
E.补充水量为8m/h占循环水量的.。
合成、精炼、压缩等工段的冷却水量为m/h无污染。为了节约水资源将上述几部分无污染的热水处理后循环使其处理流程为
热水→玻璃钢冷却塔→冷水池→冷水泵→供合成等工段使
合成、精炼、压缩等工段排出的热水温度在℃左右无污染。余压为.29MP可以利余压直接送玻璃钢冷却塔经冷却降温后的热水进入冷水池再由冷水泵压送到需要冷却水的工段。
主要设备和建构筑物的选型及主要设计参
.循环水泵房平面尺寸为××mm砖混结构一座。内设冷水泵Q=22m/h,H=9m,N=,八台七开一备。泵房内设CⅠ型电动葫芦一台起重量吨起升高度米。
B.旁滤装置为使循环水中悬浮物不超过规定的含量设有旁滤装置对冷却水进行旁滤。选三台Q=22m/h的高效纤维过滤器旁滤水量占.7,每台直径mm。
C.玻璃钢冷却塔NH-2型Q=2m/h进塔水温t=℃出塔水温t2=2℃Δt=8℃六台。单台平面尺寸××mm风量2万m/h,N=。集水池平面尺寸92×7×mm地上式兼消防水池。
.药装置-型三台于投阻垢缓蚀剂。
E.补充水进入车间补充水量为2m/h。
全厂新老系统污染最严重的造气、脱硫工段废水现完全封闭循环不允许外排目前国内很化肥厂均能现。其余的工业废水为车间冲洗地坪水以及合成、尿、热电厂循环水系统为了减少浓缩倍的排污水带有轻的污染。这部分废水和车间生活污水总计9.m/h。进入废水处理站废水经处理达到GB8978-99的一级排放标准后排出厂外。采的废水处理流程
废水→格栅→PH值调整池→预沉池→调节池→接触氧化池→二沉池→流量计→排放。
初沉池和二沉池排出的污泥进入污泥浓缩池降低污泥含水率缩小污泥体积同时入PM絮凝剂由带式压滤机处理后污泥外运渗沥液又回流到格栅井进入废水处理系统。
处理过程中有酸碱装置、PM装置。
废水处理采接触氧化池通过曝气进行接触氧化池内采完全混合式对废水的浓度适应性好池内生物量高吸附和氧化有机物的能力强丝状菌。氧化池生物膜的代谢速度快提高了有机物的氧化速率。耗氧池生物所需的氧由离心式鼓风机供给布气采高效孔曝气器出流口气泡大于.2mm具有极大的氧转移率。氧化池的出水进入二沉池二沉池采圆形幅流式。为了保证整个系统的生物量二沉池的污泥回流至氧化池回流比R=～。
通过生物接触氧化工艺处理后使出水达到《污水综合排放标准》GB8978-99的一级标准后排出厂外。
附新建装置给水量表:
新建装置总水量28m/h其中补充新鲜水:9＋289=8.m/h其余均为循环水量。
附新建装置排水量表:
总排水量99.m/h其中锅炉房水产蒸汽送工艺生产只排m/h无污染。造气、锅炉、脱硫车间的废水集中处理完全封闭循环脱硫循环水系统的排污水作为造气循环水的补充水之一。合成、尿等车间的热水循环使。全厂际总外排水量为9.m/h集中进入全厂生产废水处理站处理达到GB8978-99的一级标准后排出厂外。
根据工艺所提负荷统计全厂电负荷为:
设备容量Pe=29.8
需要容量Pjs＝
视在容量Sjs=VR
其中V等级负荷
设备容量Pe=2
计算负荷Pjs=28.
8V等级负荷
设备容量Pe=827.7
计算负荷Pjs=27
全厂负荷大部分为二级负荷其余少量负荷为三级负荷。
详见“负荷计算表”。
全厂供电电源分两路引来一回来自距离2m的兴义市三毛三变电站一回引自距离约为m的兴义市九头坡变电站两回线路均采LGJ-2型钢芯铝绞线架空引入正常运行时两回线路均投入运行事故时互为备。
本项目扩建在厂区内新建/V总变电所一座根据负荷计算并充分考虑该厂今后发展余地主变选SF9-2//V2V型电力变压器两台。
为节能降耗改项目拟建一座容量为2x汽轮发电机组按发电机出力为9％计算能保证向系统提供左右电能并与V系统并网供电通过此种方式供电的电源可靠性较高。
两回电源进线采内桥接线方式V高压配电装置设在室外V配电装置设在室内共三层。其中一层为低压配电室、控制室、电修间等；二层为电缆夹层；三层为V配电装置各电压等级母线均采单母线分段方式运行互为备。
在厂区内共设个/.V变电所分别设在低压负荷中心区域供给临近低压负荷
＃变电所V总变动力变内设两台2V变压器主要供给V总变自电、铜洗工段及变换工段等电负荷；
2＃变电所脱硫循环水动力变内设两台容量为2V变压器主要供给脱硫循环水泵房、造气循环水泵房等电负荷；
＃变电所造气及合成循环水动力变内设两台容量为8V变压器主要供给造气、余热回收、压缩厂房、空气鼓风机房、合成循环水泵房及维修厂房等电负荷；
该厂非线性负荷谐波量很少有同步电动机励磁装置及高压静电除尘且这些装置在结构上已考虑了消除谐波措施。另在各高配室已设置了消谐装置完全可达到规范要求。
扩建厂区内通过电局装设程控式行政总机一台容量为门可满足此次生产调度要求。
设备选择主变采2台SF9-2/±2x2./.V△u=.2V型电力变压器；各车间变电所V变压器见“7...”；V开关柜采YN28-2型；8V开关柜采GC型；动力配电箱采XL型；在局部防爆区域内采防爆电器；照明配电箱采GB型；灯具采节能高效厂矿灯具。
电缆选择所有动力电缆采ZR-YJV型控制电缆采ZR-VV型。
敷设方式室外采电缆专立柱及沿工艺管架敷设室内采桥架及穿管直埋相结合方式敷设。
义化工兴总厂现有蒸汽锅炉台锅炉铭牌能力为.t/h大部分已投运年以上锅炉经改造后际产蒸汽量约为t/h左右仅能满足现有生产装置的汽不能满足该厂本次技改生产热负荷的需求本次技改必须异地新建供热锅炉房。
兴义化工总厂现有供热锅炉现状如下表
该厂热负荷为单一的生产热负荷。全厂生产为日三班制全年连续生产工作制全年生产天为天生产要求供汽全年连续稳定。
根据工艺条件其新建生产装置热负荷如下表
全厂新建生产装置热负荷表
以下章节均以平均负荷编写
根据全厂生产热负荷为保证生产热负荷需要保障生产的连续稳定、安全可靠结合生产汽参的际情况本次采以热定电热电联产的方案进行全厂供热设计热负荷为t/h配套建设供热锅炉房及蒸汽轮机发电配套设施。
根据全厂生产热负荷情况及以热定电、热电联产的原则设计规模为二台7t/h中温中压蒸汽锅炉配套二台2M抽凝式汽轮发电机组。主厂房柱距为m跨距8米锅炉本体露天布置设计分为.层、7.运行层、8.煤仓层等主厂房占地面积约2m2。
